کوره دوار آهک برای خط تولید سیمان و کوره پخت آهک در صنایع شیمیایی جهت تولید آهک زنده از سنگ آهک (کلسیم کربنات) به کار می‌رود. در این کوره‌ها سنگ آهک با دیدن حرارت بالا بین ۹۰۰ تا ۱۰۰۰ درجه سانتی گراد، تکلیس شده و به کربن دی‌اکسید و آهک تبدیل میشود:
در این کوره‌ها به طور معمول مخلوطی از سنگ آهک و زغال سنگ به طور لایه لایه قرار داده میشود. پس از روشن کردن کوره، زغال سنگ سوخته و حرارت بالایی تولید می‌کند که موجب تجزیه سنگ آهک میشود. کربن دی‌اکسید تولیدی از بالای کوره خارج شده و آهک زنده در کوره باقی می‌ماند.
کوره دوار آهک
کوره دوار آهک با توجه به ویژگی کلسیناسیون سنگ آهک، طراحی تخصصی برای تولید آهک فعال است. این نوع کوره می تواند با پیش گرم کن عمودی و خنک کننده عمودی برای دستیابی به مزایایی مانند نسبت مصرف بالای مواد خام، کلسینه شدن کامل، کیفیت یکنواخت، آهک با کیفیت خوب، ظرفیت خروجی بالا، صرفه جویی در محیط زیست و انرژی، عملکرد ساده و عمر کاری طولانی تر کار کند. این کوره برای کلسینه کردن سنگ آهک برای صنایعی مانند متالورژی، شیمیایی، مصالح ساختمانی و غیره بسیار مناسب است.
کوره آهک عمدتاً از دستگاه محرک، غلتک پشتیبان، غلتک گیر، سیلندر، ورودی کوره، خروجی کوره و دستگاه آب بندی تشکیل شده است.
۱.۲-۳ نقاط پشتیبانی می تواند تضمین کند که سطح تماس بین غلتک نگهدارنده و تایر در هنگام نصب با خط محور سیلندر موازی می شود.
۲. شکاف خاصی بین تایر و سیلندر محفوظ است. پس از انبساط حرارتی سیلندر، لاستیک می تواند برای استحکام به سیلندر محکم بچسبد.
3. Gear ساختار ترکیبی از نوع تقسیم شده است که با سیلندر توسط تخته های فنری مونتاژ می شود. ویژگی ها برای نصب آسان، انتقال ثابت هستند.
۴. دستگاه ساپورت یاتاقان ضد اصطکاک است (گاهی از بلبرینگ کشویی استفاده می کند). این طراحی دستگاه پشتیبانی غلتک پشتیبان را ساده کرده و اتلاف بی فایده برق در حین کار را کاهش داده است. دارای ویژگی هایی مانند بهره برداری و نگهداری آسان است.
۵. دستگاه چرخش تخلیه با سرعت کم برای نصب و راه اندازی آسان طراحی شده است. همچنین می تواند عملیات چرخش تخلیه را در طول تعمیر و نگهداری سیستم رانندگی اصلی یا سایر شرایط اضطراری تضمین کند. این طراحی می تواند از خم شدن و تغییر شکل سیلندر در هنگام خنک شدن دما جلوگیری کند.
۶. غلتک گیر مکانیکی یا هیدرولیکی با توجه به انواع مختلف کوره دوار اختیاری است. هر دوی آنها دقت و قابلیت اطمینان بالایی دارند و همچنین از ساییدگی یکنواخت دایره بیرونی غلتک نگهدارنده و تایر در جهت عرض کامل اطمینان حاصل می کنند.
دستگاه آب بندی نوع تماس با جهت شعاعی در ورودی و خروجی کوره اتخاذ می شود. آنها برای تحمل ابعاد سیلندر و حرکت کج سیلندر مناسب هستند. ویژگی این دستگاه آب بندی عملکرد خوب، عمر کاری طولانی تر و جایگزینی آسان است.
پیکربندی فنی اختیاری است: پیش گرم کن عمودی همسان می تواند از دمای بالا از کوره دوار برای پیش گرم کردن سنگ آهک از دمای اتاق تا شرایط تجزیه استفاده کند. کولر عمودی همسان می تواند دمای بالای آهک را در کمترین زمان خنک کند و فرآیند می تواند فعالیت آهک را افزایش داده و حمل و نقل و ذخیره سازی آسانی را نیز داشته باشد.
کوره دوار آهک برای خط تولید سیمان
کوره دوار
کوره دوارآهک یکی از تجهیزات اصلی و مهم کارخانجات گچ و آهک میباشد. با توجه به مشخصات فنی سنگهای گچ و آهک بدیهی است که مشخصات کوره دوار مورد استفاده برای هرکدام متفاوت از دیگری است. اما در حالت کلی شکل و شمایل و مکانیزم عملکرد هر دو کوره دوار مشابه یکدیگر میباشند.
کوره دوار عموما دارای یک استوانه با طول، قطر و ضخامت مشخص شده ای میباشد که به منظور عدم جذب حرارت بیش از حد استاندارد و تغییر شکل استوانه، در درون استوانه به شیوه های خاص مورد نظر عملیات نسوزکاری انجام میشود. کوره های دوار همچنین دارای مشعل، رینگ، غلطک، دنده، ترمز و دینام میباشد. و چنانچه میدانیم تمامی موارد یاد شده با توجه به نوع محصول، تناژهای ورودی و طراحی ابعاد و اندازه کوره متفاوت از یکدیگر میباشند.
کوره دوار آهک برای خط تولید سیمان
کوره دوار عموما به منظور پخت و یا کلسیناسون ( Calcination ) سنگ گچ و آهک مورد استفاده قرار میگیرد. در واقع فرایند کلسیناسیون در کوره دوار گچ به این معناست که بر اثر حرارت در حدود 800 درجه سانتی گراد در زمان مورد نظر، آب موجود در سنگ گچ به میزان مورد نیاز تبخیر شده و سنگ گچ آماده تبدیل شدن به پودر گچ می شود.
کوره دوار مورد استفاده در صنعت آهک تفاوتهایی چند در مقایسه با صنعت گچ دارد و فرایند کلسیناسیون در صنعت آهک به این معناست که سنگ آهک در این نوع از فرایند تولید، تحت حرارت در حدود ۱۲۰۰ درجه سانتی گراد و زمان مورد نظر آب و دی اکسید کربن را از دست داده و اصطلاحا به آهک زنده، آهک کلسینه و یا همان اکسید کلسیم تبدیل شده و در ادامه فرایند تولید آماده تبدیل شدن به پودر آهک می شود.
کوره های آهک در مقایسه با کوره های گچ بلند تر بوده و سنگ آهک زمان بیشتری نسبت به سنگ گچ در کوره تحت حرارت می ماند و در هر دو صورت کوره دوار است. در درون کوره دوار شلهایی ( صفحات ) قرار دارد که با گردش کوره سنگهای درون آن جابجا شده و به علت شیب کوره به سمت جلو حرکت داده میشوند. کوره دوار به دو صورت کلی High Burn و یا Low Burn بسته به نوع ترکیبات شیمیای و سختی سنگ طراحی و ساخته میشود.
کوره دوار هایبرن زمانی مورد استفاده قرار میگیرد که نیاز باشد تا سنگها در زمان مناسب تحت حرارت بیشتری قرار بگیرند. بنابراین شیب کوره به منظور انتقال مواد به سمت مشعل طراحی شده و مواد در هنگام ورود به کوره و حرکت به انتهای کوره در واقع به سمت مشعل در حال انتقال میباشند. و در کوره های لو برن دقیقا عکس این قضیه واقع میباشد.
کوره دوار آهک برای خط تولید سیمان
کوره دوار سیمان
کوره دوار به کوره چرخشی نیز معروف است.انواع زیادی از کوره دوار تولید شده توسط شرکت اروم ماشین صنعت پیمان گستر وجود دارد، با توجه به صنایع قابل اجرا، آن را به کوره دوار متالورژی و کوره دوار شیمیایی تقسیم می شود.با توجه به مواد قابل اجرا، می توان آن را به کوره دوار سیمان، کوره آهک، کوره دوار شن و ماسه سرامیکی، کوره دوار فلزی منیزیم، کوره بوکسیت و غیره تقسیم کرد. ، سر کوره متحرک، دستگاه آب بندی دم کوره و دستگاه لوله تزریق زغال سنگ می باشد.
همچنین لازم بذکر است گاهی اوقات بسته به شرایط برای پخت مواد در کوره دوار از پبش گرمکن نیز استفاده میگردد. که همچنین پیش گرمکن نیز دوار بوده و البته حرکت آن متناسب با حرکت کوره دوار نمیباشد و مولفه های دیگری در طراحی و ساخت آن در نظر گرفته میشود.
کوره دوار آهک برای خط تولید سیمان
عوامل مهم در نصب و راه اندازی کوره دوار :
جانمایی درست و دقیق محل نصب و متناسب با طرح Layout نقشه های اجرایی
اجرای درست و دقیق فونداسیون ها و پایه های نگهدارنده به لحاظ ابعاد، ارتفاع سطح از سطح صفر و استحکام
رعایت کامل شیب ۳ درصد ( بسته به شرایط تا ۴ درصد نیز میتواند باشد )
نصب درست و دقیق پایه های نگهدارنده غلطکها و ترمز
رگلاژ کامل چرخ دنده و پنیون
آب بندی کوره
نصب درست و دقیق مشعل و تنظیم دقیق درجه حرارت و طول مشعل
حجم و فضای داخلی کوره دوار یکی از عوامل مهم بر محاسبه دبی و فشار فن بگ فیلتر است. درواقع هوای خروجی کوره توسط فن بگ فیلتر مکیده شده و پس از گذر از سیکلون و هاوس بگ فیلتر از دودکش خارج میشود. از اینرو حجم و درجه حرارت هوای وارد شده به هاوس بگ فیلتر نیز بسیار حایز اهمیت بوده و یکی از عوامل مهم در تعیین نوع جنس و تعداد کیسه های بگ فیلتر میباشد.
درواقع اگر حرارت ورودی به هاوس بگ فیلتر و یا همان هوای خروجی از انتهای کوره دوار در حدود ۱۰۰ الی ۱۲۰ درجه باشد، کیسه هایی از جنس پلی استر مورد استفاده قرار میگیرد و اگر این درجه حرارت بیش از ۱۳۰ درجه باشد، کیسه هایی از جنس نومکس مورد استفاده قرار میگیرد. در حال حاضر با توجه به گران و کمیاب بودن پارچه های نومکس استفاده از این نوع پارچه صرفه اقتصادی نداشته و ازینرو از انواع مبدلهای حرارتی و یا سیستمهای خنک کننده قبل از ورود هوای خروجی از کوره به هاوس استفاده میشود.
بگ فیلتر و یا همان غبار گیر کیسه ای یکی از مهمترین تجهیزات کارخانه جات گچ و آهک بوده که بطور مستقیم به کوره دوار وصل میباشد. بگ فیلتر خود نیز بطور کلی دارای تجهیزاتی از قبیل هاوس، فن، سبد ( که از جنس مسوار است ) ، ونتوری، شیربرقی، شیردوار، دینام و کیسه است. ذرات ریز مکش شده توسط ID Fan ( Induced Draft ) بگ فیلتر در حال گذر از درون بگ فیلتر توسط کیسه ها جذب شده و هوای داخل کوره دوار از دود کش خارج میگردد.
ذرات ریز گچ و یا آهک که توسط این کیسه ها جذب شده است، در زمانهایی مناسب توسط سیستم جت پالسینگ و لغزش به درون پایین قیف هاوس سقوط کرده و از طریق شیردوار از سیستم بگ فیلتر خارج میشوند. لازم بذکر است که ابعاد و اندازه و همچنین تعداد کیسه ها و سبدهای هر بگ فیلتر بطور استاندارد، متناسب با مواد مورد نیاز پخت، درجه حرارت محاسبه شده مورد نیاز پخت مواد، فشار و دبی مورد نیاز مکش محاسبه میگردد.
یکی از عوامل مهم در محاسبه و طرح جانمایی کوره دوار در نظر داشتن پری هیتر و یا همان پیش گرمکن است. بدیهی است که هرگاه در مطالعه مشخصه های فیزیکی و شیمیایی سنگ مواد ( سنگ آهک ) مورد پخت استفاده از پری هیتر الزامی شود، به میزان اندازه طول پری هیتر فضای بیشتری در طرح جانمایی پری هیتر مورد نیاز میشود. و چنانچه میدانیم، از پری هیتر عموما در کوره دوار های برن آهک مورد استفاده قرار میگیرد. همچنین باید بدانیم که الزاما سرعت گردش پری هیتر با سرعت گردش کوره دوار یکسان نبوده و به این خاطر تعبیه پری هیتر به خط کلسیناسیون بکارگیری تجهیزات مورد نیاز گردش را اجتناب ناپذیر میسازد. ازاینرو بکارگیری تجهیزاتی از قبیل دنده، رینگ، غلطک، دینام و گیربکس، دنده پنیون و …. همچون کوره الزامی میگردد.
کوره دوار آهک برای خط تولید سیمان
در پری هیتر نیز به منظور حرکت مواد به سمت جلو، میان سر و ته آن یک شیب ۳ الی ۵ درجه در نظر گرفته شده و با چرخش پری هیتر و شیب موجود، حرکت مواد میسر میگردد.
اگر چه در صنعت سیمان، به دلیل هزینه بالای سوخت در فرآیند تولید، حساسیت بیشتری نسبت به صنایع دیگر برای کاهش مصرف سوخت وجود دارد اما باز نسبت به مصرف متوسط جهانی در ایران حدود ۲۵ درصد بیشتر مصرف می‌کنیم که دلیل اصلی آن را در استفاده از مشعل‌های با فناوری قدیمی جستجو نمود. متأسفانه در تعدادی از کارخانه‌های سیمان در ایران از مشعل‌هایی استفاده میشود که مبتنی بر فناوری‌های قدیمی بوده و هوای اولیه زیادی مصرف می‌کنند (تا حدود ۱۵ درصد). این مشعل‌ها به دلیل مصرف بالای هوای اولیه، که هوایی سرد است، نسبت به مشعل‌های جدید، حدود ۱٫۵ درصد مصرف سوخت بیشتری دارند. ضمن اینکه آلاینده‌های تولید شده توسط این مشعل‌ها، به خصوص آلاینده NOx حدود دو برابر مشعل‌های جدید است.
همچنین با پیشرفت فناوری در صنعت سیمان و متداول شدن بکارگیری پریکالساینر در فرایند تولید سیمان، مشعل‌های پریکالساینر نیز از اهمیت ویژه‌ای برخوردار شدند. این مشعل‌ها عمدتاً مشعل‌های نفوذی یا Diffusion هستند و هوایی که از طریق مشعل داده، عمدتاً نقش خنک‌کنندگی نازل‌ها و پوسته بیرونی و تا حد کمی شکل‌دهی به شعله را به عهده دارند (حتی در برخی از مشعل‌ها، این هوا هم به مشعل داده نمی‌شود) و هوای لازم برای احتراق در محفظه احتراق به شعله داده میشود. این مشعل‌ها عمدتاً بر سه نوع هستند: گازسوز، مازوت سوز و یا دوسوخته می باشد.
کارخانه اروم ماشین صنعت پیمان گستر با داشتن ظرفیت تولید روزانه ۱۵۰ تن آهک کلوخه در روز، جهت افزایش ظرفیت تولیدی کارخانه اقدام به راه اندازی خط طرح توسعه با استفاده از تکنولوژی نوین کوره دوار بلند به ظرفیت ۲۵۰ تن آهک کلوخه در روز با سایز ۲۰-۵۰ میلیمتر نموده است. از مزیت های آهک کلوخه تولید شده با استفاده از تکنولوژی کوره دوار می توان به انتقال حرارت یکسان به سنگ های داخل کوره و پخت یکسان سنگ که منجر به افزایش کیفیت پخت آهک تولیدی با خلوص ۹۲% اشاره نمود. کوره دوار انعطاف پذیرترین کوره تولید آهک می باشد که قادر به تولید آهک نرم یا متوسط یا سخت سوزانده شده و همچنین آهک یا دولومیت سوزانده شده است.
این نوع کوره ها متشکل از یک لوله با قطر و طول های مختلف بسته به ظرفیت تولید، یک سیستم چرخاننده و رولهای نگهدارنده می باشد.لوله و یا بدنه اصلی کوره از داخل توسط آجر نسوز عایق گردیده و در مرکز خروجی کوره، مشعلی با ظرفیت حرارتی متناسب نصب گردیده است. خوراک یا سنگ آهک با دانه بندی یک دست از سمت مقابل مشعل وارد و در اثر شیب موجود با شروع دوران، هموژن شده و به سمت خروجی به آرامی حرکت می نماید.
عمده مصرف آهک تولیدی کوره های دوار در صنایع فولاد، مس و ریخته گری های عظیم می باشد که با توجه به نیاز مشتری با دانه بندی های مختلف از ۲۰-۵۰ میلیمتر(۲-۵ سانتیمتر) قابل عرضه می باشد. مطابق برنامه ریزی های انجام شده پیش بینی می شود تا پایان آبان ماه سال ۱۴۰۲ پروژه راه اندازی این خط تولید به پایان رسیده و آهک کلوخه با سایز ۲۰-۵۰ میلیمتر، در سبد دیگر محصولات این مجتمع اروم ماشین صنعت پیمان گستر قرار گیرد.
در صنعت ریخته گری بعد از مرحله استخراج و تصفیه، مرحله مهمی به نام مرحله ذوب وجود دارد. این مرحله در کوره‌های ریخته گری انجام میشود. کوره‌های ریخته گری انواع مختلفی دارد که ما در این مقاله از سایت پادیر ماندگار قصد داریم به معرفی یکی از کوره‌های صنعتی به نام کوره دوار ریخته گری بپردازیم.
ساختار کوره دوار ریخته گری:
ساختار کوره دوار ریخته گری به این گونه است که از چند لایه تشکیل شده است. لایه بیرونی آن از جنس فولاد است و مقاومت و استحکام بسیار زیادی دارد. لایه درونی کوره با آجرهای نسوزی پوشانده شده است. این آجرهای نسوز از پوکه‌های معدنی به همراه خاک چینی ساخته میشود. به این ترتیب که بعد از شکل دادن به این آجرها آنها را در دمای 1500 درجه و به مدت سه شبانه روز به خوبی می‌پزند تا آجر نسوز به دست بیاید. آجرهای نسوز باید طوری در کوره قرار بگیرد که شیب داخلی آن به هم نریزد و کارکرد کوره مختل نشود.
دمای درون کوره دوار ریخته گری با کمک مشعل تعبیه شده در آن تامین میشود. سوخت این کوره از گاز تامین میشود. این مشعل طوری تعبیه شده است که از یک سمت به داخل کوره حرارت می‌دهد و طرف دیگر مشعل سیستمی وجود دارد که گرد و غبار حاصل از ذوب را مکش می‌کند.
روی کوره تعدادی سوراخ وجود دارد و این امکان را فراهم می‌کند که از طریق آن بررسی کنید و متوجه شوید که آیا مواد درون کوره به طور کامل ذوب شده است یا نه. این سوراخ‌ها در واقع نقش کنترلی در کوره ایفا می‌کنند. قطر هر کدام حدود 10 تا 15 سانتی متر است.
عملکرد کوره دوار ریخته گری:
روش کار کوره دوار ریخته گری این گونه است که وقتی می‌خواهند موادی را تبدیل به مواد مذاب کنند و به آن کنسانتره گفته میشود، از یک سمت دهانه کوره را باز می‌کنند و با دادن اندکی شیب به کوره آن را شارژ می‌کنند. جهت تسهیل فرایند ذوب، علاوه بر کنسانتره به آن مواد روان کننده و مواد ذوب کننده نیز اضافه می‌کنند.
بعد از اینکه داخل کوره از کنسانتره به طور کامل پر شد، به سر جای خود بر میگردد. برای جلوگیری از بیرون ریختن مواد داخل کوره از سوراخ‌هایی که روی بدنه آن وجود دارد، بدنه آن را با گل می‌پوشانند. این گل با روشن شدن کوره و در اثر حرارت خشک میشود و در هنگام کار کردن کوره هم مشکلی ایجاد نمی‌کند.
همانطور که گفتیم حرارت کوره از مشعل‌های تعبیه شده در آن تامین میشود. اما اگر حرارت رسانی به کل کوره فقط از طریق این مشعل‌ها انجام شود، حرارت به صورت یکنواخت به کل مواد داخل کوره نمی‌رسد. برای رفع این مشکل در کنار مشعل‌ها دمنده‌هایی وجود دارد که وظیفه پخش کردن حرارت به کل کوره را دارد. به این ترتیب همه مواد داخل کوره به طور یکنواخت تحت تاثیر حرارت به مواد مذاب تبدیل میشود.
بعد از این مراحل کوره به آرامی شروع به چرخش می‌کند. به دلیل همین چرخش به این نوع کوره، کوره دوار ریخته گری گفته میشود. این چرخش اجازه نمی‌دهد کنسانتره‌های درون کوره ته نشین شود. همین مورد باعث میشود مواد مذاب یک دستی به دست بیاید و همین مورد باعث بالا رفتن راندمان کوره میشود.
مواد مذاب تولید شده در کوره دوار ریخته گری چگونه تولید میشود؟
برای تخلیه کوره دوار ریخته گری، آن را ثابت می‌کنند و مواد را از دریچه که روی بدنه کوره تعبیه شده است، تخلیه می‌کنند. مواد مذاب به دلیل حرارت بسیار بالایی که دارد باید در ظرف‌های استیل مخصوصی که توان تحمل این میزان از حرارت را داشته باشد تخلیه شود. به این ظرف‌ها پاتیل گفته میشود.
پاتیل در زیر مخزن و دقیقا در زیر کوره قرار میگیرد. گل‌هایی که روی سوراخ‌ها را پوشانده بود با کمک دریل‌های صنعتی سوراخ می‌کنند تا مواد مذاب به داخل ظرف پاتیل ریخته شود. این مرحله را تا جایی که مواد مذاب به طور کامل تخلیه شود ادامه می‌دهند. حمل و نقل ظرف‌های پاتیل حاوی مواد مذاب باید به کمک جرثقیل انجام شود.
مواد دیگری که باید از کوره استخراج شود، ناخالصی‌های درون کوره است. به این ناخالصی‌ها سرباره گفته میشود. برای تخلیه این مواد پاتیل دیگری را زیر کوره قرار می‌دهند و مواد باقی مانده را از کوره تخلیه می‌کند. به این ترتیب کوه به طور کامل خالی میشود و برای استفاده و شارژ بعدی آماده میشود.
مزایای استفاده از کوره دوار ریخته گری:
•از نظر قیمت بسیار مناسب است.
•نحوه کار و تنظیم و اپراتوری آن بسیار ساده است.
•امکان استفاده از سوخت فسیلی در آن برای ذوب کردن آن فراهم است.
•نسبت به سایر کوره‌های ریخته گری مصرف برق پایینی دارد.
وسربارههای موجود به راحتی از آن تخلیه میشود.
•هزینه نگهداری از این کوره پایین است.
معایب استفاده از کوره دوار ریخته گری:
•در این نوع کوره گرد و غبار بیشتری نسبت به مدل‌های دیگر کوره ایجاد میشود.
•به دلیل اینکه هوا و اکسیژن اضافی وارد کوره میشود، باعث میشود قسمتی از مواد مذاب اکسید شود و از دست برود.
در هنگام خرید کوره دوار ریخته گری چه مواردی را باید مد نظر قرار داد؟
•ظرفیت کوره و حجم موادی که باید از آن استخراج شود.
•ظرفیت گرمایی کوره و اینکه تا چه اندازه در برابر حرارت مقاومت دارد.
•میزان حرارتی که مشعل کوره تامین می‌کند.
•متریالی که در ساخت کوره مورد نظر به کار رفته است.
•اندازه محلی که قصد نصب کردن کوره در آن را دارید.
کوره دوار ریخته گری یک طرفه چیست؟
یکی از انواع کوره دوار که در ریخته گری به کار می‌رود، کوره دوار یک طرفه است. همانطور که در بالاتر اشاره کردیم، کوره دوار به این صورت است که از یک طرف مواد کسنتانتره وارد میشود و مشعل هم در آن قسمت قرار دارد. طرف دیگر کوره هم باز است و از آن بخارات و گرد و غبار خارج میشود.
کوره‌های دوار یک طرفه همان طور که از نام آن مشخص است، فقط یک سمت آن باز است و قسمت دیگر آن بسته است. همه کارها در کوره از همان سمت باز انجام میشود. یعنی شارژ کنسانتره، تخلیه مواد مذاب، خارج شدن گازها و گردو غبارها همه از همان دهانه باز انجام میشود. به دلیل همین ساختار، کار این کوره حساسیت بالایی دارد و با عملکرد کوره دوار دو طرفه متفاوت است.
انواع کوره دوار ریخته گری از نظر نوع سوخت:
در کوره‌های دوار از مواد دیگری به عنوان سوخت در آن استفاده می‌کنند. به همین دلیل بر اساس نوع سوخت کوره‌های دوار را به انواع زیر تقسیم می‌کنند.
1- کوره دوار ریخته گری با سوخت جامد پودری
سوخت این نوع کوره مخلوطی از پودر زغال است و به کمک حرارت مشعل این سوخت شعله ور میشود و حرارت حاصل از سوختن این نوع پودر به درون کوره دمیده میشود. در این نوع کوره‌های مدرن محفظه سوخت با کمک یک فیدر یه به شکل حلزونی است و با کمک یک دمنده فشار دبی هوای خروجی را تنظیم می‌کند. به این ترتیب و به دلیل این ویژگی نسبت سوخت مصرفی کاملا کنترل میشود.
2- کوره دوار ریخته گری با کمک سوخت مایع
این نوع کوره با سوخت مایع سرعت ذوب بیشتری دارد و حدود 25 درصد بیشتر از کوره‌های با سوخت جامد مواد مذاب را سریع‌تر تولید می‌کند. از آنجایی که مواد مذاب نباید با سوخت به طور مستقیم در تماس باشد به همین دلیل در چنین کوره‌ای میزان و فشار هوا باید به دقت کنترل شود و سایز کوره نیز درست انتخاب شود تا سوخت مایع با کنسانتره و مواد مذاب در ارتباط نباشد.
3- کوره دوار ریخته گری با سوخت گازی
بیشتر کوره‌های دوار از این نوع هستند و سوخت گازی دارند. این نوع کورها مجهز به سیستم افشانک است و هوای داغ با کمک این سیستم در کل کوره پخش میشود.
ین دستگاه در ایران به اسم راک آن راک میشناسن، البته خیلی ها با اشتباه میگن راک اند راک درصورتی که راک آن راک Rock on Rock هستش یعنی سنگ روی سنگ، این دستگاه در خارج به اسم Vertical Shaft Impact Crusher می شناسن و درست و اصولی اسمش همین Vertical Shaft Impact Crusher می باشد. با اروم ماشین صنعت پیمان گستر همراه باشید.
سنگ شکن راک آن راک Rock on Rock دستگاه ماسه ساز سانتریفیوژ Rock on Rock یا ریز شکن سانتریفیوژ راک اند راک (Rock on Rock) به عنوان سنگ شکن ثانویه و برای خردایش مصالح ریزدانه مورد استفاده قرا می گیرد. نحوه کارکرد این دستگاه توسط پرتاب بار به بار در حال ریزش به صورت آبشاری با سرعت زیاد حول محوری عمودی است. همانطور که قبلا گفته شد، شن و ماسه مورد نیاز پروژ‌ه‌های ساختمانی به دو روش زیر تولید می شود :
روش اول از طریق سنگهای کف رودخانه‌ها است. این سنگ ها همراه با جریان رودخانه حرکت می‌کنند و در اثر فرسایش مداوم گرد و بدون زاویه میشوند.
روش دوم از طریق خرد کردن سنگهای معدنی است. تکه‌های سنگ به وسیله‌ی دستگاه‌های سنگ شکن بزرگ به ذرات کوچک و به اندازه شن و ماسه مورد نظر خرد میشوند. در این روش برخلاف روش قبل، مصالح به دست آمده تیزگوشه هستند.
در برخی مواقع جهت انجام بعضی از پروژه‌ها باید ذرات ماسه ریزتر شوند یا از گرد گوشه به تیز گوشه تبدیل شوند. حتی ممکن است ذرات ریزگوشه قبلی را تیزتر و گوشه دارتر کنیم.
در همه این موارد از دستگاه‌های سنگ شکن ثانویه و ثالثیه استفاده میشود. که با خرد کردن دوباره‌ی مصالح آنها را کوچک‌تر می‌کنند. یکی از انواع سنگ شکن‌های ثانویه، سنگ شکن راک اند راک است که برای تولید ماسه به کار می‌رود.
سنگ شکن راک آن راک Rock on Rock
راک آن راک Rock on Rock
استفاده از ابزار و مواد اولیه‌ی مناسب شرط اصلی برای داشتن یک محصول با کیفیت است. در صنایع ساختمانی این موضوع اهمیت بیشتری پیدا می‌کند و استفاده از مصالح مناسب شرط داشتن یک سازه‌ی با کیفیت و ایمن است. در بین مصالح ساختمانی شن و ماسه کاربرد بیشتری دارند و به شکل‌های مختلف استفاده میشوند.
شن و ماسه‌ی مورد نیاز پروژ‌ه‌های ساختمانی به دو روش تامین میشود. روش اول از طریق سنگهای کف رودخانه‌ها است. این سنگها همراه با جریان رودخانه حرکت می‌کنند و در اثر فرسایش مداوم گرد و بدون زاویه میشوند. روش دوم از طریق خرد کردن سنگهای معدنی است. در این روش تکه‌های سنگ به وسیله‌ی دستگاه‌های سنگ شکن بزرگ به ذرات کوچک و به اندازه‌ی شن و ماسه‌ی مورد نظر خرد میشوند. در این روش برخلاف روش قبل، مصالح به دست آمده تیزگوشه هستند.
گاهی برای انجام برخی پروژه‌ها لازم است ذرات ماسه ریزتر شوند یا از گرد گوشه به تیز گوشه تبدیل شوند. حتی ممکن است ذرات ریزگوشه‌ی قبلی را تیزتر و گوشه دارتر کنیم. در همه‌ی این موارد از دستگاه‌های سنگ شکن ثانویه و ثالثیه استفاده میشود که با خرد کردن دوباره‌ی مصالح آنها را کوچک‌تر می‌کنند. یکی از انواع سنگ شکن‌های ثانویه، سنگ شکن راک اند راک است که برای تولید ماسه به کار می‌رود.
سنگ شکن راک آن راک Rock on Rock
دستگاه راک آن راک Rock on Rock
ماسه ساز عمودی یا راک اند راک از نوع ماسه ساز خود شکن بوده که در این نوع ماسه ساز ها، قلوه سنگ ها در اثر برخورد با سرعت بالا به یکدیگر برخورد، شکسته شده و تبدیل به ماسه می شوند. ظرفیت بالای تولید ماسه از ویژگی های برجسته این دستگاه می باشد. این ماسه ساز یا دستگاه راک آن راک جهت خردایش مصالح ریزدانه ۶ تا ۳۰ میلیمتر مورد استفاده قرار می گیرد . محصول این دستگاه ۰ تا ۶ میلیمتر در حدود ۲۵ تا ۳۰ تن در ساعت در شرایط ایده آل می باشد. تولید محصول در این دستگاه توسط ضربه چکش های در حال چرخش با سرعت زیاد حول محوری عمودی است.
این ریز شکن به عنوان سنگ شکن ثانویه مورد استفاده قرار میگیرد که دارای قابلیت تولید بار ترکیبی به صورت چند وجهی مطابق با آخرین استانداردهای تولید شن و ماسه جهت استفاده در آسفالت و بتن می باشد. همچنین ریزشکن سانتریفیوژ یا همان Rock And Rock در خردایش سنگهای سخت مانند: فلدسپات ، سیلیس ، دولومیت ، باریت و… کاربرد فراوان دارد و سیستم خردایش ماسه ساز سانتریفیوژ به صورت خودشکن است. لازم به ذکر است تمامی چکشهای(بیت) دستگاه Rock And Rock از جنس تنگستن کارباید بوده و روتور که حیاتی ترین قسمت این دستگاه می باشد از Hardox 400 تهیه شده است.
ویژگی های دستگاه ماسه ساز و سنگ شکن راک آن راک Rock on Rock
دارای قابلیت تولید بار ترکیبی به صورت چند وجهی مطابق با آخرین استانداردهای تولید شن و ماسه جهت استفاده در آسفالت و بتن می باشد.
ریزشکن سانتریفیوژ Rock on Rock در خردایش سنگ های سخت مانند فلدسپات ، سیلیس ، دولومیت ، باریت و… کاربرد فراوان دارد. سیستم خردایش ماسه ساز سانتریفیوژ به صورت خودشکن است.
تمامی چکش های دستگاه Rock on Rock از جنس تنگستن می باشد.
روتور که حیاتی ترین قسمت این دستگاه می باشد از Hardox 400 تهیه شده است.
این دستگاه ماسه ساز عمودی از نوع ماسه ساز خود شکن است. در این دستگاه، قلوه سنگ ها در اثر برخورد با سرعت بالا به یکدیگر برخورد، شکسته شده و تبدیل به ماسه می شوند.
ظرفیت بالای تولید ماسه از ویژگی های برجسته این دستگاه می باشد. این دستگاه جهت خردایش مصالح ریزدانه ۶ تا ۳۰ میلیمتر مورد استفاده قرار می گیرد.
محصول این دستگاه ۰ تا ۶ میلیمتر در حدود ۲۵ تا ۳۰ تن در ساعت در شرایط ایده آل می باشد.
تولید محصول در این دستگاه توسط ضربه چکش های در حال چرخش با سرعت زیاد حول محوری عمودی است.
تمامی چکش های (بیت) آن از جنس تنگستن کارباید بوده و روتورآن از Hardox 400 تهیه شده است.
ریزشکن سانتریفیوژ Rock And Rock در خردایش سن گهای سخت مانند: فلدسپات ، سیلیس ، دولومیت ، باریت و… کاربرد فراوان دارد.
دستگاه ماسه ساز راک اند راک به خردایش شافت عمودی نیز معروف است. سنگها را به اندازه دلخواه نسبت به محصولی که می‌خواهیم دریافت کنیم داخل مخزن ماسه ساز قرار می‌دهید، دارای چند تیغه داخلی بسیار قوی است که به دو تیغه الماس و تیغه فولاد تقسیم میشوند. برای سنگهای سخت از تیغه الماس و برای معادن شن و ماسه از تیغه فولاد استفاده میشود.
با حرکت تیغه‌های راک اند راک مواد معدن داخل مخزن حرکت کرده، قبل از برخورد با بدنه مخزن، با برخورد به یکدیگر باعث خورد شدن و تبدیل به ماسه یا پودر شدن میشوند.
کاهش هزینه های بهره برداری و نگه داری با بهبود تکنولوژی ساخت
ظرفیت بالای دستگاه و تولید مقدار قابل ملاحظه ماسه
بهبود طراحی جهت تسهیل تعویض و بررسی قطعات تعویض پذیر
سیستم بهبود یافته روانکاری بلبرینگ ها
سیستم هیدرولیک تنظیم سفتی تسمه ها و جدا کردن نیمه بالایی دستگاه
سنگ شکن راک آن راک Rock on Rock
نحوه تنظیم بار خروجی راک آن راک Rock on Rock
میزان بار دریافتی : بعد دریافت دستگاه ماسه ساز راک آن راک به صورت مناسب باید روی میزان بار ورودی دستگاه کنترل داشته باشید. اگر میزان بار ورودی آن از حالت استاندارد کم یا زیاد شوند. مثل شکل، اندازه و…در آن صورت نتیجه دلخواه فرق خواهد کرد.
سرعت گردش روتور: بسته به نیاز‌تان برای پودر و یا ریز کردن ماسه می‌توانید تنظیم کنید. کاهش سرعت آن باعث کاهش ظرفیت و افزایش اندازه بار خروجی میباشد.
میزان بار خرجی مواد: پایین آمدن ماسه از بخش آبشاری جوری تنظیم کنید که مناسب دستگاه راک اند راک باشد.
حفظ نسبت: نباید برای افزایش بار خروجی ظرفیت دستگاه سرعت گردش روتور را بالا برد، اینکار باعث پودر شدن مواد خروجی میشود. تنظیم سرعت روتور به نسبت بار ورودی و بار خروجی بستگی دارد، ایجاد تناسب بین این دو باعث به دست آوردن خروجی دلخواه میشود.
دستگاه راک آن راک یک سنگ شکن ثانویه است. قادر است ذرات کوچک را ریزتر می‌کند. پس برای خرد کردن قلوه سنگهای بزرگ استفاده نمی‌شود.
ذراتی با ابعاد ۶ تا ۳۰ میلیمتر در این دستگاه به خوبی خرد میشوند و به ذراتی با ابعاد ۰ تا ۶ میلیمتر تبدیل میشوند.
از آنجایی که این دستگاه با شدت و سرعت زیاد سنگها را خرد می‌کند، ذرات جدید چند وجهی و تیز گوشه هستند که برای تولید آسفالت و بتن بیشترین کاربرد را دارند.
دستگاه سنگ شکن راک اند راک در هر ساعت حدود ۲۵ تا ۳۰ تن مصالح تولید می‌کند.
استهلاک پایین و آسان بودن تعویض قطعات از مزایای این دستگاه است.
راک اند راک برخلاف سایر سنگ شکن‌ها به لرزه‌گیر و ضربه‌گیر مخصوص مجهز است. این ویژگی سبب می شود فرسایش دستگاه کاهش یابد.
این مدل از دستگاه‌های ضروری و پرکاربرد برای کارخانه‌های تولید ماسه و آسفالت است. زیرا بهترین عملکرد را میان مدل‌های مشابه دارد.
جهت استعلام قیمت دستگاه با شماره تلفن ۰۹۱۴۴۳۳۸۶۸۴ در تماس باشید. اروم ماشین صنعت پیمان گستر
شرکت اروم ماشین صنعت پیمان گستر ظرفیت های مختلف تولید روزانه کوره دوار آهک را برای پاسخگویی به مقیاس های مختلف نیازهای تولید ارائه می دهد. مزیت کوره های تولیدی این شرکت نسبت به سایر رقبا اتلاف حرارتی کم و نرخ بهره برداری بالا، طراحی معقول و ضایعات کمتر کوره می باشد.
