عملیات کوره آهک و تحلیل انرژی حرارتی فرآیند تولید آهک با کوره دوار

عملیات کوره آهک کربنات کلسیم رسوبی که معمولاً لجن آهک یا گل آهک نامیده می شود، هنگامی تولید می شود که مشروب سبز سولفات با آهک سوزانده شود. این لجن آهک برای سال‌های متمادی به عنوان یک محصول زائد در نظر گرفته می‌شد و به رودخانه‌ها یا حوضچه‌های زباله ریخته می‌شد یا برای پر کردن اطراف گیاهان استفاده می‌شد. مقادیر زیادی آهک جدید از تولیدکنندگان تجاری برای جایگزینی آهک از دست رفته در ضایعات لجن خریداری شد.

تعدادی از تولیدکنندگان کاغذ به زودی از صرفه جویی هایی که با بازیابی آهک حاصل می شود آگاه شدند. با شروع دهه ۲۰، تلاش ها به سمت تاسیسات بازیافت آهک هدایت شد. امروزه، عملکرد مناسب کوره آهک دوار بخشی جدایی ناپذیر از تمام آسیاب های خمیر کاغذ مدرن است.

کوره آهک دوار چگونه کار می کند

خوراک کوره و فیدرها

تنها در صورتی می توان آهک با کیفیت بالا را با نرخ یکنواخت تولید کرد که کوره با سرعت ثابت با لجن آهکی با ترکیب ثابت تغذیه شود. در برخی موارد خوراک کوره شامل لجن قابل پمپاژی است که حاوی ۵۵ تا ۶۵ درصد آب است. با این حال، در اکثر تاسیسات یک فیلتر درام یا یک سانتریفیوژ درست جلوتر از کوره نصب می شود تا رطوبت را به ۳۵ تا ۵۰ درصد کاهش دهد. این کیک از طریق یک نوار نقاله پیچی به کوره وارد می شود که برای قسمتی که تا اتصال انتهایی تغذیه کوره امتداد می یابد، روکش آب دارد.

یک تغذیه کننده دوغاب چرخ و فلک و یک مخزن سرج که جلوتر از فیلتر یا سانتریفیوژ قرار دارد، نرخ ثابتی از تغذیه به کوره را تضمین می کند. مخزن سرج باید دارای ابزار کارآمدی برای هم زدن و کنترل رقت باشد تا یکنواختی تغذیه به فیدر دوغاب چرخ و فلک حفظ شود. سرریز از فیدر به مخزن سرج باز می گردد. مخزن سرج باید ظرفیت تغذیه کوره ۱ تا ۲ ساعت را داشته باشد.

هر آنچه که باید در مورد آجرهای نسوز کوره دوار بدانید

آجرهای نسوز کوره دوار یا پوششی که در داخل کوره های دوار استفاده می شود، یک جزء حیاتی در تضمین کارایی فرآیند و افزایش طول عمر یک کوره دوار است. در اینجا، همه چیزهایی را که باید در مورد مواد نسوز بدانید، از جمله نحوه عملکرد، انواع مختلف و بهترین شیوه‌های مراقبت پیشگیرانه مورد بحث قرار خواهیم داد. این مقاله را از سایت اروم ماشین صنعت پیمان گستر مشاهده میکنید.

چه زمانی در کوره دوار به مواد نسوز نیاز است؟

کوره های دوار از دماهای بالا برای ایجاد یک واکنش شیمیایی یا تغییر فیزیکی در یک ماده استفاده می کنند. در بیشتر موارد، این دمای عملیاتی بالا بلافاصله پوسته فولاد کربنی محافظت نشده را از بین می برد. به همین دلیل از نسوز استفاده می شود.

آجرهای نسوز کوره دوار فقط کوره‌های دوار با سوخت مستقیم از مواد نسوز استفاده می‌کنند. در یک کوره غیر مستقیم، انتقال حرارت عمدتاً از طریق دیواره پوسته کوره انجام می شود. نسوز مانع دیگری برای عبور گرما قبل از تماس با مواد خواهد بود و کارایی فرآیند را کاهش می دهد. به همین دلیل، به جای استفاده از کوره های نسوز، کوره های غیرمستقیم معمولاً به پوسته مقاوم تر در برابر حرارت متکی هستند.

علاوه بر این، نیاز به کوره‌های نسوز و با سوخت مستقیم معمولاً از محفظه‌های احتراق استفاده نمی‌شود، بنابراین شعله در تماس مستقیم مستقیم با مواد داخلی است. دمای شعله معمولاً بین 1600 تا 3200 درجه سانتیگراد (بسته به هوای اضافی) متغیر است - یک محیط پردازش سخت که فولاد کربنی قادر به تحمل آن نیست.

به عنوان اسکلت سیستم، محافظت از پوسته برای افزایش عمر تجهیزات بسیار مهم است. تعمیر اساسی یا تعویض کامل پوسته یک کار مهم است که مستلزم خرابی و هزینه های قابل توجه تعمیر است. به همین دلیل، انتخاب پیکربندی دیرگداز مناسب و اتخاذ تدابیری برای محافظت از دیرگداز پس از عملیاتی شدن حیاتی است.

در حالی که هدف اصلی نسوز محافظت از پوسته کوره است، نسوز همچنین برای به حداقل رساندن تلفات حرارتی عمل می کند. یک کوره با نسوز کمتر از سطح ممکن است از پوسته کوره محافظت کند، اما اجازه اتلاف حرارت قابل توجهی را می دهد، کارایی کلی فرآیند را کاهش می دهد و هزینه های عملیاتی را افزایش می دهد.

[caption id="attachment_6650" align="aligncenter" width="592"] کوره های نسوز کوره دوار[/caption]

انواع آجر نسوز

دو نوع اصلی نسوز وجود دارد: ریخته گری و آجری که هر کدام مزایا و معایب مشخصی دارند.

نسوز ریخته گری

دیرگداز ریخته گری به شکل پودر می باشد و در محل با آب مخلوط می شود. قبل از اینکه مخلوط در جای خود قرار گیرد، لنگرها نصب می شوند. این لنگرهای y شکل شبیه میلگردهای سیمانی هستند. آنها به استحکام آستر ریخته گری کمک می کنند. هنگامی که این لنگرها در جای خود قرار گرفتند، مخلوط سیمان مانند به داخل آستر کوره دوار پمپ می شود و اجازه می دهد تا برای چند روز عمل کند.

نسوز ریخته گری دارای هزینه ای مشابه با آجر است. با این حال، نصب آجر بسیار کار فشرده تر است، زیرا هر آجر به صورت جداگانه نصب می شود. این باعث می شود هزینه کلی پوشش آجری گران تر از ریخته گری شود.

علاوه بر هزینه کلی پایین تر، مزیت استفاده از دیرگداز ریخته گری در کوره دوار این است که معمولاً در صورت بروز مشکل به راحتی وصله می شود. زمان خاموشی معمولاً حداقل است، زیرا می توان ناحیه مشکل را برش داد و مواد نسوز جدید را در حفره ریخت.

عیب استفاده از دیرگداز ریخته گری در کوره دوار این است که نسبت به مشکلات نصب بسیار حساس است. هنگامی که دیرگداز ریخته گری ماهرانه نصب شود، تقریباً می تواند با کیفیت آجر مطابقت داشته باشد. اما در صورت نصب نادرست، می تواند تفاوت قابل توجهی در کیفیت ایجاد کند و عمر نسوز به شدت به خطر بیفتد.

[caption id="attachment_6648" align="aligncenter" width="720"] کوره های نسوز کوره دوار[/caption]

آجر نسوز

آجر در یک کوره تحت شرایط کاملاً کنترل شده پخته می شود که به آن اجازه می دهد خواص بهتری نسبت به یک نسوز ریخته گری با ترکیب مشابه بدست آورد. اگرچه آجر کمی گران تر از ریخته گری است، اما آجر نیازی به لنگر ندارد و کیفیت آن برتر است، اما همانطور که گفته شد هزینه نصب بیشتری را به همراه دارد. هنگام پردازش یک ماده بسیار ساینده، آجر نسوز در بیشتر مواقع توصیه می شود، زیرا قالب ریخته گری دوام مقاومت در برابر مواد ساینده و همچنین آجر را ندارد.

نقطه ضعف آجر نسوز این است که مانند یک طاق رومی در جای خود نگه داشته می شود: آجرها با فشار آجرهای دیگر که به یکدیگر فشار می آورند در جای خود ثابت می شوند. هنگامی که با مشکلی مواجه می شوید، معمولاً آجر شکست خورده باید تعویض شود، اما زمانی که یک آجر برای ثابت نگه داشتن آن به آجرهای اطراف خود تکیه می کند، اغلب نمی توان تنها یک آجر را جایگزین کرد و تمام بخش های نسوز باید جایگزین شوند. بر خلاف نسوز ریخته گری، تعمیر شکست در نسوز آجری بسیار مهم است.

سفارشی سازی در نسوزهای کوره دوار

نسوز چیزی بیش از انتخاب ماده وجود دارد. نسوز یک بخش قابل تنظیم از طراحی کوره دوار است و می تواند با چندین لایه برای پاسخگویی به نیازهای یک برنامه خاص طراحی شود. زمانی که راندمان بسیار نگران کننده است، یا زمانی که دماهای شدید درگیر است، استفاده از لایه "کار" و "لایه عایق" معمول است. ضخامت لایه نیز می تواند متفاوت باشد، با ضخامت کل نسوز معمولاً بین 4.5 تا 12 اینچ در دمای معلق فرآیند کاهش می یابد.

لایه کار

لایه کاری لایه ای از نسوز است که در تماس مستقیم با ماده در حال پردازش است. این لایه یک پوشش متراکم و بادوام است که برای مقاومت در برابر درجه حرارت بالا در کوره دوار و همچنین سایش مداوم مواد طراحی شده است.

لایه عایق

وقتی صحبت از نسوز به میان می آید، هر چه تراکم آن بیشتر باشد، قابلیت عایق کمتری دارد. این بدان معنی است که حتی اگر ممکن است یک لایه کاری در محل وجود داشته باشد، گرما می تواند به راحتی از طریق آن به پوسته کوره دوار منتقل شود. به همین دلیل، یک لایه عایق در زیر لایه کار مورد نیاز است. لایه عایق به عنوان عایق برای محافظت از پوسته کوره دوار عمل می کند، بنابراین دمای بالا در داخل نمی تواند به پوسته برسد و به آن آسیب برساند.

به طور معمول لایه کار و لایه عایق از یک ماده (یعنی آجر یا ریخته گری) با مواد شیمیایی متفاوت ساخته می شوند. لایه کار تمایل به چگالی بالاتر، ماده قوی تر دارد که رسانایی بیشتری دارد. لایه عایق به این ویژگی ها نیازی ندارد و نرم تر، سبک تر و کمتر رسانا است، بنابراین عایق تر است. ضخامت این دو لایه اغلب با توجه به نیازهای کوره دوار و موادی که در حال پردازش است تعیین می شود. در برخی موارد، مانند زمانی که دما نسبتاً پایین است، یا زمانی که راندمان نگران کننده نیست، ممکن است تنها یک لایه کاری تنها چیزی باشد که لازم است.

تاریخچه و توضیحات کلی کوره دوار Rotary kiln

در مقابل، زمانی که عایق کاری بسیار حیاتی است، ممکن است از یک لایه سوم اختیاری از پشت الیاف سرامیکی استفاده شود. این لایه نازک، اما بسیار کارآمد شبیه عایق فایبرگلاس است که در خانه یافت می شود، اما فشرده تر است. تصمیم به استفاده از این لایه با مسئولیتی همراه است. اگر ترکی در دیرگداز ایجاد شود و متوجه آن نشود، ممکن است حرارت زیاد داخل کوره دوار به این پشتی برسد و آن را بسوزاند. این باعث ایجاد شکافی بین نسوز و پوسته کوره دوار می شود که مشکلات فاجعه باری ایجاد می کند. به دلیل پتانسیل افزایش ریسک، این لایه سوم همیشه مناسب نیست.

تصویر زیر یک پیکربندی دیرگداز ریخته گری را با یک لایه کار، لایه عایق و یک لایه پشتی الیاف سرامیکی نشان می دهد (برای مشاهده بزرگتر روی تصویر کلیک کنید).

[caption id="attachment_6652" align="aligncenter" width="791"] کوره های نسوز کوره دوار[/caption]

تصویر زیر یک پیکربندی معمولی نسوز آجر را با یک لایه کاری و یک لایه عایق نشان می دهد (برای مشاهده بزرگتر روی تصویر کلیک کنید).

[caption id="attachment_6654" align="aligncenter" width="785"] کوره های نسوز کوره دوار[/caption]

مراقبت پیشگیرانه از نسوز کوره دوار

محیط پردازش در یک کوره دوار با سوخت مستقیم می تواند خشن باشد. ترکیب چرخش ثابت، دماهای شدید، بارهای سنگین و محیط های ساینده و خورنده، پتانسیل ایجاد آسیب قابل توجه یا شکست فاجعه بار به پوسته کوره را دارد. هنگامی که نسوز کوره دوار شما نصب شد و مورد استفاده قرار گرفت، مهم است که اقدامات اضافی را برای اطمینان از نگهداری صحیح انجام دهید.

5 مسئله مهم و ویژه برای تعمیر و نگهداری کوره های دوار

علل شکست نسوز

یک نسوز خوب نصب شده و باکیفیت می تواند عمر طولانی مدت داشته باشد، اما عواملی وجود دارند که می توانند عمر نسوز را کوتاه کنند. در حالی که تشخیص علائم اولیه شکست نسوز دشوار است، خبر خوب این است که بسیاری از مواردی که می توانند باعث شکست نسوز شوند قابل پیشگیری هستند. دو دلیل اصلی شکست نسوز عبارتند از دوچرخه سواری و ناسازگاری شیمیایی.

رقص آجر

بزرگترین منبع شکست نسوز چیزی است که به آن رقص آجر می گویند. دوچرخه سواری صرفاً گرم کردن و خنک کردن کوره دوار است. هر بار که کوره دوار گرم می شود، دیرگداز با درام منبسط می شود و با سرد شدن کوره، دیرگداز جمع می شود. اگر کوره ای به طور مداوم روشن و خاموش شود، نسوز به راحتی می تواند تحت فشار قرار گیرد و در نتیجه ترک کند.

به طور مشابه، ترک ها نیز می توانند در اثر گرم کردن یا خنک کردن سریع کوره ایجاد شوند. برای به حداکثر رساندن عمر نسوز، مهم است که سعی کنید دوچرخه سواری را تا حد ممکن کاهش دهید و خاموشی ها را به حداقل برسانید.

ناسازگاری شیمیایی

یکی دیگر از منابع رایج شکست نسوز ناسازگاری شیمیایی است. دیرگداز طوری طراحی نشده است که بتواند در برابر برخی مواد شیمیایی مقاومت کند. یک مثال خوب در این مورد کلریدها هستند.

کلریدها می توانند به شدت به مواد نسوز حمله کنند و به دلیل ماهیت خورنده خود باعث سایش بیش از حد شوند. هنگامی که این مواد شیمیایی از قبل شناسایی می شوند، می توان مواد نسوز را با در نظر گرفتن این موضوع طراحی کرد تا به کاهش پتانسیل سایش بیش از حد کمک کند. به طور مشابه، اجزای ناشناخته در یک ماده یا تغییر در ماده اولیه نیز می تواند منجر به سایش بیش از حد در دیرگداز شود.

[caption id="attachment_6656" align="aligncenter" width="600"] کوره های نسوز کوره دوار[/caption]

شناسایی مسائل نسوز

بازرسی های معمول

آجرهای نسوز کوره دوار بازرسی های معمول بهترین روش برای هر نوع تجهیزاتی در نظر گرفته می شود، اما به ویژه در هنگام کار با دمای شدید بسیار مهم است.

اپراتورها باید در مورد عملکرد صحیح کوره و اینکه برای تشخیص مشکلات احتمالی به دنبال چه چیزی باشند، به خوبی آشنا باشند. اپراتورها و پرسنل تعمیر و نگهداری باید همیشه از دستورالعمل های ایمنی و نگهداری که توسط سازنده اصلی تجهیزات تعیین شده است پیروی کنند.

نحوه طراحی و ساخت کوره دوار آهک Lime Rotary Kiln

مشاهده منظم کوره برای بررسی هرگونه ناهنجاری بینایی، شنوایی یا سایر موارد می تواند به معنای تفاوت بین یک تعمیر کوچک و یک خرابی فاجعه بار باشد. به عنوان بخشی از مشاهدات معمول روی واحد، پوسته کوره باید به طور منظم با یک تفنگ درجه حرارت اندازه گیری شود تا نقاط داغ را بررسی کنید.

این کار را می توان با انتخاب یک نقطه روی پوسته کوره دوار و نگه داشتن یک تفنگ درجه حرارت در محل انجام داد. همانطور که کوره دوار می چرخد، آن نقطه باید دمای یکسانی را برای کل محیط پوسته نشان دهد. به عنوان مثال، خواندن دمای 400 درجه، 400 درجه، 700 درجه، 400 درجه احتمالاً نشان دهنده خرابی در دیرگداز است. در صورت عدم درمان، این می تواند منجر به آسیب شدید به پوسته کوره دوار شود.

تصویر نشان داده شده در اینجا یک شکست نسوز را نشان می دهد که با خواندن دمای محیط ناسازگار نشان داده شده است.

علاوه بر اینکه دمای محیط در یک مکان مشخص یکسان است، باید تغییر تدریجی دما از یک سر کوره به سر دیگر وجود داشته باشد، نه تغییر شدید. تشخیص زودهنگام این مشکلات برای به حداقل رساندن احتمال آسیب مهم است.

علاوه بر این، بازدید تکنسین سرویس از محل برای مشاهده و بازرسی هر چند وقت یکبار کوره نیز بهترین روش در نگهداری پیشگیرانه در نظر گرفته می شود. بسته به آنچه سازنده تجهیزات اصلی توصیه می کند، این معمولاً به صورت سالانه است، اما ممکن است برای تنظیمات به خصوص سختگیرانه تکرار شود.

[caption id="attachment_6658" align="aligncenter" width="460"] کوره های نسوز کوره دوار[/caption]

شکست نسوز

شکست نسوز می تواند نتایج فاجعه باری داشته باشد. حتی یک ترک کوچک می تواند اجازه دهد گرما به پوسته کوره دوار برسد. این مهم است که به طور معمول بیرونی پوسته کوره دوار را گرم کنید تا اطمینان حاصل شود که دما برای کل محیط درام سازگار است.

توضیحات و مشخصات کلی درباره آجرهای کوره دوار

نتیجه می گیریم که؛

نسوز یک جزء حیاتی در طراحی یک کوره دوار با پخت مستقیم است که به محافظت از پوسته کوره در برابر محیط پردازش سخت در داخل کمک می کند. بخش قابل سفارشی سازی طراحی کوره، نسوز را می توان با توجه به نیازهای منحصر به فرد یک برنامه، با عواملی مانند مواد و لایه های متعدد، مهندسی کرد.

به عنوان تنها مانع بین پوسته و داخل کوره، حفاظت و نگهداری مواد نسوز به منظور افزایش عمر تجهیزات و جلوگیری از خرابی های فاجعه بار بالقوه از اهمیت بالایی برخوردار است.

منبع: https://feeco.com

ترجمه شده توسط تیم فنی اروم ماشین صنعت پیمان گستر

طراحی کوره دوار آهک و مزایا، معایب و مشخصات Lime Rotary Kiln

طراحی کوره دوار آهک دارای مزایای زیادی در پردازش سنگ آهک است، همچنین به عنوان کوره آهک شناخته می شود، یک تجهیزات کلسینه قوی حرفه ای است، مزیت اصلی آن شامل ظرفیت تولید عالی، بدون سر و صدا، مصرف کم انرژی و غیره است. به عنوان تجهیزات اصلی خط تولید آهک، ارزش صنعتی بسیار بالایی دارد، بنابراین تقاضا برای کوره دوار آهک بسیار زیاد است و به تجهیزات ایده آل برای توده های کاربران در فرآوری آهک تبدیل می شود.

با هدف ویژگی های کلسیناسیون سنگ آهک، نوع جدیدی از کوره سیمان برای آهک فعال بر اساس جذب و یادگیری از کوره های دوار مشابه در داخل و خارج ساخته شده است.

مزایای کوره دوار آهک

کوره دوار آهک تولید شده توسط اروم ماشین صنعت پیمان گستر دارای ویژگی های میزان استفاده بالای مواد اولیه، کیفیت یکنواخت، کیفیت خوب، ظرفیت بالا، سرعت گردش بالا و بهره برداری آسان است.

نحوه طراحی و ساخت کوره دوار آهک Lime Rotary Kiln

کوره دوار آهک

فناوری جدید

سیستم درایو اصلی نوع جدیدی از فناوری تنظیم سرعت تبدیل فرکانس AC را اتخاذ می کند. در مقایسه با تنظیم سرعت الکترومغناطیسی سنتی و تنظیم سرعت DC، صرفه جویی در انرژی و حفاظت از محیط زیست بیشتر است و دارای طیف گسترده ای از تنظیم سرعت، راندمان بالا و دقت تنظیم سرعت بالا و عملکرد پایدار است.

دقت و قابلیت اطمینان نصب

پس از جوشکاری پایه دستگاه نگهدارنده چرخ نگهدارنده و چرخ نگهدارنده و از بین بردن تنش جوشکاری از طریق عملیات پیری ارتعاشی، پردازش و ساخت یکپارچه را می توان با استفاده از تراش عمودی بزرگ و حفاری و فرز انجام داد. دستگاه، که می تواند دقت ماشینکاری و الزامات تحمل شکل و موقعیت هر قطعه را تضمین کند و دقت نصب و قابلیت اطمینان کل دستگاه را به طور قابل توجهی بهبود بخشد.

عملکرد صاف

با توجه به ویژگی های سنگ آهک و الزامات فرآیند تکلیس آن، طراحی کلی بهینه سازی ساختار برای مقاطع سر و انتهای کوره انجام شد که مشکلات مواد برگشتی دم کوره و نشت گرد و غبار که معمولاً در کوره های دوار رایج وجود داشت را حل کرد. ، حمل و نقل را روان تر و طبیعی تر می کند.

کوره پخت آهک و بررسی فرآیند تولید آهک

طراحی کوره دوار آهک

کیفیت پایدار

سنگ آهک از نظر گرما یکنواخت است، از نظر کیفیت محصول پایدار است، میزان سوختگی کم است، به ویژه برای کلسینه کردن آهک با فعالیت بالا برای فولادسازی مناسب است. پیکربندی فرآیند انعطاف پذیر: پیش گرم کن عمودی را می توان در انتهای کوره پیکربندی کرد تا از گاز دودکش با دمای بالا کلسینه شده در کوره دوار آهک استفاده کامل کند، سنگ آهک را از دمای معمولی تا حالت تجزیه اولیه پیش گرم کند، فعالیت محصول را بهبود بخشد. و حمل و نقل و ذخیره سازی را تسهیل می کند.

مشخصات کوره دوار آهک

Capacity （t/d）		۱۵۰	۲۰۰	۲۵۰	۳۰۰	۳۵۰	۴۰۰	۵۰۰	۶۰۰	۷۵۰	۸۰۰	۱۰۰۰
Product		Active lime , Calcined dolomite	Active lime , Calcined dolomite	Active lime , Calcined dolomite	Active lime , Calcined dolomite	Active lime , Calcined dolomite	Active lime , Calcined dolomite	Active lime , Calcined dolomite	Active lime , Calcined dolomite	Active lime , Calcined dolomite	Active lime , Calcined dolomite	Active lime , Calcined dolomite
Preheater		Circular vertical preheater or polygonal vertical preheater	Circular vertical preheater or polygonal vertical preheater	Circular vertical preheater or polygonal vertical preheater	Circular vertical preheater or polygonal vertical preheater	Circular vertical preheater or polygonal vertical preheater	Circular vertical preheater or polygonal vertical preheater	Circular vertical preheater or polygonal vertical preheater	Circular vertical preheater or polygonal vertical preheater	polygonal vertical preheater	polygonal vertical preheater	polygonal vertical preheater
Rotary kiln	size（m）	Φ۲.۵×۴۰	Φ۲.۸×۴۲	Φ۳×۴۶	Φ۳.۲×۵۰	Φ۳.۵×۵۴	Φ۳.۶×۵۶	Φ۳.۸×۵۸	Φ۴×۶۰/Φ۴.۲×۵۰	Φ۴.۳×۵۸	Φ۴.۳×۶۴	Φ۴.۸×۶۸
	Effective  volume （m۳）	۱۴۲	۱۹۰	۲۳۵	۲۹۲	۳۹۰	۴۳۰	۵۰۵	۵۷۵/۵۴۸	۶۷۰	۷۳۸	۱۰۰۵
	Temperature （℃）	۱۳۵۰/۱۲۵۰	۱۳۵۰/۱۲۵۰	۱۳۵۰/۱۲۵۰	۱۳۵۰/۱۲۵۰	۱۳۵۰	۱۳۵۰	۱۳۵۰	۱۳۵۰	۱۳۵۰	۱۳۵۰	۱۳۵۰
Cooler		Square vertical cooler	Square vertical cooler	Square vertical cooler	Square vertical cooler	Square vertical cooler	Square vertical cooler	Square vertical cooler	Square vertical cooler	Square vertical cooler	Square vertical cooler	Square vertical cooler
Fuel		Gas, pulverized coal	Gas, pulverized coal	Gas, pulverized coal	Gas, pulverized coal	Gas, pulverized coal	Gas, pulverized coal	Gas, pulverized coal	Gas, pulverized coal	Gas, pulverized coal	Gas, pulverized coal	Gas, pulverized coal
Heat rate（KJ/KgC3O）		۵۳۰۰/۵۰۰۰	۵۳۰۰/۵۰۰۰	۵۳۰۰/۵۰۰۰	۵۳۰۰/۵۰۰۰	۵۲۲۵	۵۲۲۵	۵۱۰۰	۵۱۰۰	۴۸۱۰	۴۸۱۰	۴۸۱۰

کوره دوار آهک برای خط تولید سیمان با عمر طولانی و کیفیت بالا

اصل کار کوره دوار آهک

سنگ آهک از طریق لوله ای که در انتهای کوره قرار دارد وارد کوره می شود. سنگ آهک به دلیل کج بودن و چرخش آهسته بدنه کوره، در امتداد محیط از یک طرف غلت می خورد و از انتهای کوره به سر کوره از طرف دیگر در امتداد محور حرکت می کند. سوخت از انتهای کوره از طریق مشعل برای احتراق به داخل کوره پاشیده می شود و گرما از طریق تشعشع، همرفت و هدایت به سنگ آهک منتقل می شود. پس از اینکه سنگ آهک در طی فرآیند جابجایی به آهک زنده تبدیل شد، از انتهای کوره تخلیه می شود و گاز دودکش با دمای بالا از انتهای کوره وارد سیستم گرد و غبار می شود.

طراحی کوره دوار آهک

انواع کوره آهک پزی

کوره آهک پزی بر اساس سوخت به کوره های مخلوط (یعنی سوخت جامد سوزان، کک، پودر کک، زغال سنگ و …) و کوره گازی تقسیم می شود. کوره های گاز شامل گاز کوره بلند، گاز کوره کک، گاز دم کاربید کلسیم، گاز تولیدی، گاز طبیعی و غیره می باشد.

طراحی و ساخت کوره آهک و کاربرد آن در صنعت قند و شکر

با توجه به شکل کوره‌ها، کوره‌های آهک‌سازی عمودی، کوره‌های دوار آهک‌سازی، کوره‌های آستینی، کوره‌های Sidvemaster، کوره‌های مرز (سوئیس)، کوره‌های فوکاز (ایتالیا) و … هستند. در همان زمان، کوره عملیات فشار مثبت و کوره عملیات فشار منفی وجود دارد.

طراحی کوره دوار آهک

طراحی کوره دوار آهک

هنگام طراحی کوره دوار آهکی باید به موارد زیادی توجه کرد، نه تنها ایمنی بلکه طراحی معقول را نیز در نظر گرفت. در طراحی کوره دوار آهک، عمدتاً الزامات زیر وجود دارد:

طراحی کوره دوار آهک باید به طور جامع با توجه به الزامات تولید سیستم پخت و شرایط اصلی و سوخت و همچنین پیکربندی پیش گرم کن ها، پیش کلسینرها و خنک کننده ها تعیین شود.
نسبت طول به قطر (L/D) کوره پیش گرم کن و کوره پیش کلسینر برای 11-16 مناسب است.
شیب کوره پیش گرم کن و کوره پیش کلسینر باید 3.5-4٪ باشد. سرعت: کوره پیش تجزیه باید 3.0-3.5r/min باشد، کوره پیش گرمکن باید 2.0-2.5r/min باشد. محدوده سرعت 1:10 است.
خنک کننده هوای اجباری باید برای منطقه سوزاندن کوره های دوار سنگ آهک اتخاذ شود.
منطقه پخت کوره دوار سنگ آهک باید دارای اقدامات تشخیص دما باشد.
موتور اصلی کوره دوار آهک باید سرعت های بی نهایت متغیر داشته باشد و درایو کمکی باید راه اندازی شود. درایو کمکی باید منبع تغذیه پشتیبان داشته باشد.

مشخصات و بررسی کلی کوره های دوار با آتش مستقیم DIRECT-FIRED

کوره های دوار با آتش مستقیم

کوره های دوار با آتش مستقیم در اروم ماشین صنعت پیمان گستر تولید کننده پیشرو در کوره های چرخشی سفارشی و مهندسی شده برای پردازش مواد جامد است. کوره های با دمای بالا ما به دلیل دوام، کارایی و طول عمر خود شهرت زیادی به دست آورده اند. ما واحدهای شلیک مستقیم و غیر مستقیم را ارائه می دهیم. با اروم ماشین صنعت پیمان گستر همراه باشید.

کوره های دوار با پردازش مواد در یک درام دوار در دماهای بالا برای مدت زمان نگهداری مشخص کار می کنند تا باعث ایجاد تغییر فیزیکی یا واکنش شیمیایی در ماده در حال پردازش شوند. کوره در شیب کمی تنظیم شده است تا به جابجایی مواد از طریق درام کمک کند. کوره های مستقیم از تماس مستقیم بین مواد و گاز فرآیند برای پردازش موثر مواد استفاده می کنند. احتراق می تواند در یک محفظه احتراق رخ دهد تا از تابش مستقیم شعله جلوگیری شود، یا شعله می تواند در طول کوره به سمت پایین هدایت شود. کوره های سوخت مستقیم می توانند از پیکربندی جریان همزمان یا مخالف باشند که به جهت جریان گازهای احتراق نسبت به مواد اشاره دارد.

امکانات
اندازه: حداکثر قطر 15 x 100 اینچ + طول (تا 4.6 متر قطر x 30.5 متر + طول)
ظرفیت: 1 TPH – 50 TPH (1 MTPH – 45 MTPH); حداکثر ظرفیت به متغیرهای فرآیند منحصر به فرد برای هر برنامه وابسته است
جریان موازی یا خلاف جریان
محلول های پوشش نسوز بهینه (چند لایه، ریخته گری، آجری)
پوسته مهندسی شده برای از بین بردن اعوجاج و ناهماهنگی ناشی از دمای عملیاتی بالا
مجموعه های درایو مختلف موجود است

اجزای اختیاری

گزینه های مختلف مهر و موم
پایه های ماشین کاری شده
فیدر نوار نقاله پیچ
سیستم روانکاری دنده اتوماتیک
تجهیزات جابجایی گاز اگزوز
کانال کشی
پیکربندی های مختلف مشعل
اجزای افزایش کارایی (پروازها، سدها، اختلالات بستر و غیره)
انواع سوخت را در خود جای می دهد

نفت سیاه
گاز طبیعی / پروپان
گرمای اتلاف

اجزاء و قطعات کوره دوار با پخت مستقیم

کوره های دوار با آتش مستقیم

ساخت مکانیکی کوره دوار (کوره دوار سه بعدی)

الف – بریچینگ ترشحی
ب – رینگ/لاستیک سواری
ج – آستر نسوز
د – محافظ چرخ دنده / چرخ دنده
E – سیستم اگزوز جریان شمارنده
F – لوله ورودی
G – بریچینگ ورودی
H – مهر برگ
I – پایگاه درایو
J – زنجیر درایو
K – چرخ دنده پینیون/درایو
L – بلبرینگ بلوک بالشی
M – کاهنده دنده
N – چرخ زنجیر بند
O – موتور محرک
P – پایه Trunnion
Q – حلقه سواری پوسته طبل
R – مجموعه روانکاری بلوک گرافیتی
S – چرخ ترونیون
T – گارد ترونیون
U – بلبرینگ بلوک بالشی
V – مونتاژ غلتک رانش
W – لوله تخلیه
X – مشعل

کوره های دوار با شعله غیرمستقیم

کوره های غیرمستقیم برای کاربردهای مختلف پردازش استفاده می شود، مانند زمانی که پردازش باید در یک محیط بی اثر اتفاق بیفتد، هنگام کار با مواد جامد ریز تقسیم شده، یا زمانی که محیط پردازش باید به شدت کنترل شود. یک کوره غیرمستقیم در یک کوره محصور شده است که سپس از خارج گرم می شود. این از تماس بین گازهای احتراق و مواد در حال پردازش جلوگیری می کند.

امکانات
اندازه: حداکثر ظرفیت حداکثر تا قطر 15 x 75 اینچ + طول گرم (حداکثر قطر 4.6 متر x 23 متر + طول گرم) به متغیرهای فرآیند منحصر به فرد برای هر برنامه بستگی دارد.
ظرفیت: 200 پوند در ساعت – 20 TPH (91 کیلوگرم در ساعت – 18 MTPH)
پوسته آلیاژی مقاوم در برابر حرارت
پوسته مهندسی شده برای از بین بردن اعوجاج و ناهماهنگی ناشی از دمای عملیاتی بالا
مناطق جداگانه برای کنترل دما
منطقه خنک کننده یکپارچه می تواند اضافه شود
مجموعه های درایو مختلف موجود است

مزایا، معایب و بخش های اصلی کوره های دوار Rotary Kiln

اجزای اختیاری

گزینه های مختلف مهر و موم
پایه های ماشین کاری شده
فیدر نوار نقاله پیچ
سیستم روانکاری دنده اتوماتیک
کانال کشی
مولفه هایی برای افزایش کارایی
(پروازها، سدها، اخلالگران بستر و غیره)
اندازه گیری دمای بستر داخلی
انواع سوخت را در خود جای می دهد

نفت سیاه
گاز طبیعی / پروپان
برق
گرمای اتلاف
بیوگرافی

اجزاء و قطعات کوره دوار با پخت غیرمستقیم

ساخت مکانیکی کوره دوار غیر مستقیم – کوره دوار غیر مستقیم سه بعدی

کوره های دوار با آتش مستقیم

الف – ورودی مواد
ب – اگزوز کوره
د – محافظ چرخ دنده / چرخ دنده
د – حلقه سواری
E – کوره
F – دریچه(های) اگزوز کوره
G – مهر و موم هوا
H – مهر و موم بهار/برگ
I – فلنج نصب مهر و موم
J – سطح سایش مهر و موم
K – تخلیه بریچینگ
L – لوله کشی گاز و هوا
م – مشعل ها
N – پروازهای پیشرفته
O – بریچینگ ورودی

روش‌های تولید و کاربرد آهن اسفنجی با فواید و مشکلات آن

برنامه ها و مواد
کوره های دوار ماشین های پردازش حرارتی همه کاره ای هستند که قادر به پردازش طیف گسترده ای از مواد هستند. کاربردهای متداول هم برای کوره های مستقیم و هم برای کوره های غیرمستقیم در زیر ذکر شده است.

کلسیناسیون
کلسیناسیون به فرآیند گرم کردن یک ماده تا دمایی اطلاق می شود که باعث تجزیه شیمیایی (جداسازی شیمیایی) شود. این فرآیند اغلب در ایجاد مواد معدنی استفاده می شود، به عنوان مثال، تجزیه کربنات کلسیم برای ایجاد اکسید کلسیم و دی اکسید کربن.

نحوه طراحی و ساخت کوره دوار آهک Lime Rotary Kiln

دفع حرارتی
دفع حرارتی نیز یک فرآیند جداسازی است. این فرآیند از گرما برای بیرون راندن یک جزء فرار، مانند یک آفت کش، از یک ماده معدنی معدنی مانند ماسه استفاده می کند. این جزء در دمای افزایش یافته تبخیر می شود و باعث جدا شدن بدون احتراق می شود. در برخی موارد، یک کوره دوار غیر مستقیم برای این کاربرد بهترین است، زیرا مواد شیمیایی فرار ممکن است قابل احتراق باشند. کوره غیر مستقیم گرما را برای دفع، بدون تماس مستقیم مواد با شعله تامین می کند.

احتراق آلی
احتراق آلی به تصفیه زباله های آلی با هدف کاهش جرم و حجم اطلاق می شود. ضایعات آلی در کوره تصفیه می شوند و خاکستری با جرم و حجم بسیار کمتر از خود باقی می گذارند. این امکان را برای ذخیره کارآمدتر و موثرتر مواد زاید در محل های دفن زباله فراهم می کند.

تنظیم گرما
تنظیم حرارتی شامل چسباندن یک ماده معدنی هسته مقاوم در برابر حرارت با ماده پوششی دیگر با مقاومت کمتر در برابر حرارت است. برخلاف فرآیند پوشش‌دهی گرم نشده، در اینجا، یک کوره دوار مواد پوشش را تا زیر نقطه روان‌گرایی گرم می‌کند و به آن اجازه می‌دهد تا هسته مقاوم در برابر حرارت را به طور یکنواخت و مطمئن‌تر بپوشاند. این فرآیند معمولاً در ساخت گرانول های سقفی دیده می شود، جایی که ماده معدنی مانند گرانیت با رنگدانه رنگی پوشانده می شود و محصولی با دوام و زیبایی را تولید می کند.

کباب کردن کاهش
برشته کردن کاهشی عبارت است از حذف اکسیژن از اجزای یک سنگ معدن معمولاً با استفاده از مونوکسید کربن (CO). CO معمولاً با مخلوط کردن یک ماده کربنی مانند زغال سنگ یا کک با سنگ معدن یا با تغذیه جداگانه آن تامین می شود. به عنوان مثال، برشته کردن احیا مواد حاوی هماتیت برای تولید مگنتیت است که می تواند به صورت مغناطیسی جدا شود. در فرآیند Waelz، اکسید روی در ضایعات کارخانه فولاد به روی فلزی کاهش می یابد و برای بازیافت در سیستم خارج از گاز تبخیر می شود.

اطلاعاتی در مورد کوره دوار و نحوه عملکرد آن

برخی از رایج ترین موادی که برای آنها کوره های دوار استفاده می شود عبارتند از:

کربن فعال
آلومینا
کاتالیزورها
خاک آلوده
ضایعات الکترونیکی
کک نفتی
سنگ معدن فسفات
رنگدانه ها

ترجمه شده توسط گروه فنی و مهندسی اروم ماشین صنعت پیمان گستر

منبع: https://feeco.com/rotary-kiln

کوره دوار آهک برای خط تولید سیمان با عمر طولانی و کیفیت بالا

کوره دوار آهک برای خط تولید سیمان و کوره پخت آهک در صنایع شیمیایی جهت تولید آهک زنده از سنگ آهک (کلسیم کربنات) به کار می‌رود. در این کوره‌ها سنگ آهک با دیدن حرارت بالا بین ۹۰۰ تا ۱۰۰۰ درجه سانتی گراد، تکلیس شده و به کربن دی‌اکسید و آهک تبدیل می‌شود:

CaCO۳ + heat → CaO + CO۲

در این کوره‌ها به طور معمول مخلوطی از سنگ آهک و زغال سنگ به طور لایه لایه قرار داده می‌شود. پس از روشن کردن کوره، زغال سنگ سوخته و حرارت بالایی تولید می‌کند که موجب تجزیه سنگ آهک می‌شود. کربن دی‌اکسید تولیدی از بالای کوره خارج شده و آهک زنده در کوره باقی می‌ماند.

کوره دوار آهک

کوره دوار آهک با توجه به ویژگی کلسیناسیون سنگ آهک، طراحی تخصصی برای تولید آهک فعال است. این نوع کوره می تواند با پیش گرم کن عمودی و خنک کننده عمودی برای دستیابی به مزایایی مانند نسبت مصرف بالای مواد خام، کلسینه شدن کامل، کیفیت یکنواخت، آهک با کیفیت خوب، ظرفیت خروجی بالا، صرفه جویی در محیط زیست و انرژی، عملکرد ساده و عمر کاری طولانی تر کار کند. این کوره برای کلسینه کردن سنگ آهک برای صنایعی مانند متالورژی، شیمیایی، مصالح ساختمانی و غیره بسیار مناسب است.

کوره آهک عمدتاً از دستگاه محرک، غلتک پشتیبان، غلتک گیر، سیلندر، ورودی کوره، خروجی کوره و دستگاه آب بندی تشکیل شده است.

۱.۲-۳ نقاط پشتیبانی می تواند تضمین کند که سطح تماس بین غلتک نگهدارنده و تایر در هنگام نصب با خط محور سیلندر موازی می شود.

۲. شکاف خاصی بین تایر و سیلندر محفوظ است. پس از انبساط حرارتی سیلندر، لاستیک می تواند برای استحکام به سیلندر محکم بچسبد.

3. Gear ساختار ترکیبی از نوع تقسیم شده است که با سیلندر توسط تخته های فنری مونتاژ می شود. ویژگی ها برای نصب آسان، انتقال ثابت هستند.

۴. دستگاه ساپورت یاتاقان ضد اصطکاک است (گاهی از بلبرینگ کشویی استفاده می کند). این طراحی دستگاه پشتیبانی غلتک پشتیبان را ساده کرده و اتلاف بی فایده برق در حین کار را کاهش داده است. دارای ویژگی هایی مانند بهره برداری و نگهداری آسان است.

۵. دستگاه چرخش تخلیه با سرعت کم برای نصب و راه اندازی آسان طراحی شده است. همچنین می تواند عملیات چرخش تخلیه را در طول تعمیر و نگهداری سیستم رانندگی اصلی یا سایر شرایط اضطراری تضمین کند. این طراحی می تواند از خم شدن و تغییر شکل سیلندر در هنگام خنک شدن دما جلوگیری کند.

۶. غلتک گیر مکانیکی یا هیدرولیکی با توجه به انواع مختلف کوره دوار اختیاری است. هر دوی آنها دقت و قابلیت اطمینان بالایی دارند و همچنین از ساییدگی یکنواخت دایره بیرونی غلتک نگهدارنده و تایر در جهت عرض کامل اطمینان حاصل می کنند.

دستگاه آب بندی نوع تماس با جهت شعاعی در ورودی و خروجی کوره اتخاذ می شود. آنها برای تحمل ابعاد سیلندر و حرکت کج سیلندر مناسب هستند. ویژگی این دستگاه آب بندی عملکرد خوب، عمر کاری طولانی تر و جایگزینی آسان است.

پیکربندی فنی اختیاری است: پیش گرم کن عمودی همسان می تواند از دمای بالا از کوره دوار برای پیش گرم کردن سنگ آهک از دمای اتاق تا شرایط تجزیه استفاده کند. کولر عمودی همسان می تواند دمای بالای آهک را در کمترین زمان خنک کند و فرآیند می تواند فعالیت آهک را افزایش داده و حمل و نقل و ذخیره سازی آسانی را نیز داشته باشد.

کوره دوار آهک برای خط تولید سیمان

کوره دوار

کوره دوار آهک یکی از تجهیزات اصلی و مهم کارخانجات گچ و آهک میباشد. با توجه به مشخصات فنی سنگهای گچ و آهک بدیهی است که مشخصات کوره دوار مورد استفاده برای هرکدام متفاوت از دیگری است. اما در حالت کلی شکل و شمایل و مکانیزم عملکرد هر دو کوره دوار مشابه یکدیگر میباشند.

کوره دوار عموما دارای یک استوانه با طول،‌ قطر و ضخامت مشخص شده ای میباشد که به منظور عدم جذب حرارت بیش از حد استاندارد و تغییر شکل استوانه، در درون استوانه به شیوه های خاص مورد نظر عملیات نسوزکاری انجام میشود. کوره های دوار همچنین دارای مشعل، رینگ،‌ غلطک، دنده،‌ ترمز و دینام میباشد. و چنانچه میدانیم تمامی موارد یاد شده با توجه به نوع محصول، تناژهای ورودی و طراحی ابعاد و اندازه کوره متفاوت از یکدیگر میباشند.

کوره دوار آهک برای خط تولید سیمان

کوره دوار عموما به منظور پخت و یا کلسیناسون ( Calcination ) سنگ گچ و آهک مورد استفاده قرار میگیرد. در واقع فرایند کلسیناسیون در کوره دوار گچ به این معناست که بر اثر حرارت در حدود 800 درجه سانتی گراد در زمان مورد نظر، آب موجود در سنگ گچ به میزان مورد نیاز تبخیر شده و سنگ گچ آماده تبدیل شدن به پودر گچ می شود.

کوره دوار مورد استفاده در صنعت آهک تفاوتهایی چند در مقایسه با صنعت گچ دارد و فرایند کلسیناسیون در صنعت آهک به این معناست که سنگ آهک در این نوع از فرایند تولید،‌ تحت حرارت در حدود ۱۲۰۰ درجه سانتی گراد و زمان مورد نظر آب و دی اکسید کربن را از دست داده و اصطلاحا به آهک زنده، آهک کلسینه و یا همان اکسید کلسیم تبدیل شده و در ادامه فرایند تولید آماده تبدیل شدن به پودر آهک می شود.

کوره های آهک در مقایسه با کوره های گچ بلند تر بوده و سنگ آهک زمان بیشتری نسبت به سنگ گچ در کوره تحت حرارت می ماند و در هر دو صورت کوره دوار است. در درون کوره دوار شلهایی ( صفحات ) قرار دارد که با گردش کوره سنگهای درون آن جابجا شده و به علت شیب کوره به سمت جلو حرکت داده میشوند. کوره دوار به دو صورت کلی High Burn   و یا Low Burn   بسته به نوع ترکیبات شیمیای و سختی سنگ طراحی و ساخته میشود.

کوره دوار هایبرن زمانی مورد استفاده قرار میگیرد که نیاز باشد تا سنگها در زمان مناسب تحت حرارت بیشتری قرار بگیرند. بنابراین شیب کوره به منظور انتقال مواد به سمت مشعل طراحی شده و مواد در هنگام ورود به کوره و حرکت به انتهای کوره در واقع به سمت مشعل در حال انتقال میباشند. و در کوره های لو برن دقیقا عکس این قضیه واقع میباشد.

کوره دوار آهک برای خط تولید سیمان

کوره دوار سیمان

کوره دوار به کوره چرخشی نیز معروف است.انواع زیادی از کوره دوار تولید شده توسط شرکت اروم ماشین صنعت پیمان گستر وجود دارد، با توجه به صنایع قابل اجرا، آن را به کوره دوار متالورژی و کوره دوار شیمیایی تقسیم می شود.با توجه به مواد قابل اجرا، می توان آن را به کوره دوار سیمان، کوره آهک، کوره دوار شن و ماسه سرامیکی، کوره دوار فلزی منیزیم، کوره بوکسیت و غیره تقسیم کرد. ، سر کوره متحرک، دستگاه آب بندی دم کوره و دستگاه لوله تزریق زغال سنگ می باشد.

نحوه طراحی و ساخت کوره دوار آهک Lime Rotary Kiln

مشخصات فنی پارامترهای کوره دوار

مشخصات محصول (متر)

ابعاد کوره

قدرت موتور (کیلووات)

وزن کل (t)

توجه داشته باشید

قطر (متر)

طول (متر)

انحراف (%)

ظرفیت (t/d)

سرعت چرخش (r/min)

Φ۲.۵×۴۰

۲.۵

۴۰

۳.۵

۱۸۰

۰.۴۴-۲.۴۴

۵۵

۱۴۹.۶۱

—–

Φ۲.۵×۵۰

۲.۵

۵۰

۳

۲۰۰

۰.۶۲-۱.۸۶

۵۵

۱۸۷.۳۷

—–

Φ۲.۵×۵۴

۲.۵

۵۴

۳.۵

۲۸۰

۰.۴۸-۱.۴۵

۵۵

۱۹۶.۲۹

کوره جداسازی قطعات خارجی

Φ۲.۷×۴۲

۲.۷

۴۲

۳.۵

۳۲۰

۰.۱۰-۱.۵۲

۵۵

۱۹۸.۵

——

Φ۲.۸×۴۴

۲.۸

۴۴

۳.۵

۴۵۰

۰.۴۳۷-۲.۱۸

۵۵

۲۰۱.۵۸

کوره جداسازی قطعات خارجی

Φ۳.۰×۴۵

۳

۴۵

۳.۵

۵۰۰

۰.۵-۲.۴۷

۷۵

۲۱۰.۹۴

——

Φ۳.۰×۴۸

۳

۴۸

۳.۵

۷۰۰

۰.۶-۳.۴۸

۱۰۰

۲۳۷

خارج جداسازی کلین

Φ۳.۰×۶۰

۳

۶۰

۳

۸۰۰

۰.۳-۲

۱۰۰

۳۱۰

——

Φ۳.۲×۵۰

۳.۵

۵۰

۴

۱۰۰۰

۰.۶-۳

۱۲۵

۲۷۸

کلین را جدا کنید

Φ۳.۳×۵۲

۳.۳

۵۲

۳.۵

۱۳۰۰

۰.۲۶۶-۲.۶۶

۱۲۵

۲۸۳

کوره با پیش گرمکن پرکلسین

Φ۳.۵×۵۴

۳.۵

۵۴

۳.۵

۱۵۰۰

۰.۵۵-۳.۴

۲۲۰

۳۶۳

کوره با پرهرهتر پرکلسین

Φ۳.۶×۷۰

۳.۶

۷۰

۳.۵

۱۸۰۰

۰.۲۵-۱.۲۵

۱۲۵

۴۱۹

تولید کلین برای استفاده از گرمای زیاد

Φ۴.۰×۵۶

۴

۵۶

۴

۲۳۰۰

۰.۴۱-۴.۰۷

۳۱۵

۴۵۶

کلین با پرهراتر پرکلسین

Φ۴.۰×۶۰

۴

۶۰

۳.۵

۲۵۰۰

۰.۳۹۶-۳.۹۶

۳۱۵

۵۱۰

کلین با پرهراتر پرکلسین

Φ۴.۲×۶۰

۴.۲

۶۰

۴

۲۷۵۰

۰.۴۱-۴.۰۷

۳۷۵

۶۳۳

کلین با پرهراتر پرکلسین

Φ۴.۳×۶۰

۴.۳

۶۰

۳.۵

۳۲۰۰

۰.۳۹۶-۳.۹۶

۳۷۵

۵۸۳

کلین با پرهراتر پرکلسین

Φ۴.۵×۶۶

۴.۵

۶۶

۳.۵

۴۰۰۰

۰.۴۱-۴.۱

۵۶۰

۷۱۰.۴

کلین با پرهراتر پرکلسین

Φ۴.۷×۷۴

۴.۷

۷۴

۴

۴۵۰۰

۰.۳۵-۴

۶۳۰

۸۴۹

کلین با پرهراتر پرکلسین

Φ۴.۸×۷۴

۴.۸

۷۴

۴

۵۰۰۰

۰.۳۹۶-۳.۹۶

۶۳۰

۸۹۹

کلین با پرهراتر پرکلسین

Φ۵.۰×۷۴

۵

۷۴

۴

۶۰۰۰

۰.۳۵-۴

۷۱۰

۹۴۴

کلین با پرهراتر پرکلسین

Φ۵.۶×۸۷

۵.۶

۸۷

۴

۸۰۰۰

حداکثر ۴.۲۳

۸۰۰

۱۲۶۵

کلین با پرهراتر پرکلسین

Φ۶.۰×۹۵

۶

۹۵

۴

۱۰۰۰۰

حداکثر ۵

۹۵۰×۲

۱۶۵۹

کلین با پرهراتر پرکلسین

عوامل موثر در طراحی و ساخت کوره دوار:

1. ظرفیت خروجی کوره در واحد زمان
2. نوع مواد ( گچ یا آهک )
3. درجه حرارت مورد نیاز پخت
4. زمان و شدت حرارت دهی که منجر به هایبرن بودن و یا لو برن بودن کوره می شود.
5. سختی و ترکیبات شیمیایی مواد

انواع کوره های دوار و بررسی کلی مشخصات ابعادی و تولیدی آن ها

همچنین لازم بذکر است گاهی اوقات بسته به شرایط برای پخت مواد در کوره دوار از پبش گرمکن نیز استفاده میگردد. که همچنین پیش گرمکن نیز دوار بوده و البته حرکت آن متناسب با حرکت کوره دوار نمیباشد و مولفه های دیگری در طراحی و ساخت آن در نظر گرفته میشود.

کوره دوار آهک برای خط تولید سیمان

عوامل مهم در نصب و راه اندازی کوره دوار :

1. جانمایی درست و دقیق محل نصب و متناسب با طرح Layout نقشه های اجرایی
2. اجرای درست و دقیق فونداسیون ها و پایه های نگهدارنده به لحاظ ابعاد، ارتفاع سطح از سطح صفر و استحکام
3. رعایت کامل شیب ۳ درصد ( بسته به شرایط تا ۴ درصد نیز میتواند باشد )
4. نصب درست و دقیق پایه های نگهدارنده غلطکها و ترمز
5. رگلاژ کامل چرخ دنده و پنیون
6. آب بندی کوره
7. نصب درست و دقیق مشعل و تنظیم دقیق درجه حرارت و طول مشعل

حجم و فضای داخلی کوره دوار یکی از عوامل مهم بر محاسبه دبی و فشار فن بگ فیلتر است. درواقع هوای خروجی کوره توسط فن بگ فیلتر مکیده شده و پس از گذر از سیکلون و هاوس بگ فیلتر از دودکش خارج میشود. از اینرو  حجم و درجه حرارت هوای وارد شده به هاوس بگ فیلتر نیز بسیار حایز اهمیت بوده و یکی از عوامل مهم در تعیین نوع جنس و تعداد کیسه های بگ فیلتر میباشد.

درواقع اگر حرارت ورودی به هاوس بگ فیلتر و یا همان هوای خروجی از انتهای کوره دوار در حدود ۱۰۰ الی ۱۲۰ درجه باشد، کیسه هایی از جنس پلی استر مورد استفاده قرار میگیرد و اگر این درجه حرارت بیش از ۱۳۰ درجه باشد، کیسه هایی از جنس نومکس مورد استفاده قرار میگیرد. در حال حاضر با توجه به گران و کمیاب بودن پارچه های نومکس استفاده از این نوع پارچه صرفه اقتصادی نداشته و ازینرو از انواع مبدلهای حرارتی و یا سیستمهای  خنک کننده قبل از ورود هوای خروجی از کوره به هاوس استفاده میشود.

بگ فیلتر و یا همان غبار گیر کیسه ای یکی از مهمترین تجهیزات کارخانه جات گچ و آهک بوده که بطور مستقیم به کوره دوار وصل میباشد. بگ فیلتر خود نیز بطور کلی دارای تجهیزاتی از قبیل هاوس، فن، سبد ( که از جنس مسوار است ) ، ونتوری، شیربرقی، شیردوار، دینام و کیسه است. ذرات ریز مکش شده توسط ID Fan  ( Induced Draft  ) بگ فیلتر در حال گذر از درون بگ فیلتر توسط کیسه ها جذب شده و هوای داخل کوره دوار از دود کش خارج میگردد.

اطلاعاتی در مورد کوره دوار و نحوه عملکرد آن

ذرات ریز گچ و یا آهک که توسط این کیسه ها جذب شده است، در زمانهایی مناسب توسط سیستم جت پالسینگ و لغزش به درون پایین قیف هاوس سقوط کرده و از طریق شیردوار از سیستم بگ فیلتر خارج میشوند. لازم بذکر است که ابعاد و اندازه و همچنین تعداد کیسه ها و سبدهای هر بگ فیلتر بطور استاندارد، متناسب با مواد مورد نیاز پخت، درجه حرارت محاسبه شده مورد نیاز پخت مواد، فشار و دبی مورد نیاز مکش محاسبه میگردد.

یکی از عوامل مهم در محاسبه و طرح جانمایی کوره دوار در نظر داشتن پری هیتر و یا همان پیش گرمکن است. بدیهی است که هرگاه در مطالعه مشخصه های فیزیکی و شیمیایی سنگ مواد ( سنگ آهک ) مورد پخت استفاده از پری هیتر الزامی شود، به میزان اندازه طول پری هیتر فضای بیشتری در طرح جانمایی پری هیتر مورد نیاز میشود. و چنانچه میدانیم، از پری هیتر عموما در کوره دوار های برن آهک مورد استفاده قرار میگیرد. همچنین باید بدانیم که الزاما سرعت گردش پری هیتر با سرعت گردش کوره دوار یکسان نبوده و به این خاطر تعبیه پری هیتر به خط کلسیناسیون بکارگیری تجهیزات مورد نیاز گردش را اجتناب ناپذیر میسازد. ازاینرو بکارگیری تجهیزاتی از قبیل دنده، رینگ، غلطک، دینام و گیربکس، دنده پنیون و …. همچون کوره الزامی میگردد.

کوره دوار آهک برای خط تولید سیمان

در پری هیتر نیز به منظور حرکت مواد به سمت جلو،  میان سر و ته آن یک شیب ۳ الی ۵ درجه در نظر گرفته شده و با چرخش پری هیتر و شیب موجود، حرکت مواد میسر میگردد.

اگر چه در صنعت سیمان، به دلیل هزینه بالای سوخت در فرآیند تولید، حساسیت بیشتری نسبت به صنایع دیگر برای کاهش مصرف سوخت وجود دارد اما باز نسبت به مصرف متوسط جهانی در ایران حدود ۲۵ درصد بیشتر مصرف می‌کنیم که دلیل اصلی آن را در استفاده از مشعل‌های با فناوری قدیمی جستجو نمود. متأسفانه در تعدادی از کارخانه‌های سیمان در ایران از مشعل‌هایی استفاده می‌شود که مبتنی بر فناوری‌های قدیمی بوده و هوای اولیه زیادی مصرف می‌کنند (تا حدود ۱۵ درصد). این مشعل‌ها به دلیل مصرف بالای هوای اولیه، که هوایی سرد است، نسبت به مشعل‌های جدید، حدود ۱٫۵ درصد مصرف سوخت بیشتری دارند. ضمن اینکه آلاینده‌های تولید شده توسط این مشعل‌ها، به خصوص آلاینده NOx حدود دو برابر مشعل‌های جدید است.

کوره پخت آهک و بررسی فرآیند تولید آهک

همچنین با پیشرفت فناوری در صنعت سیمان و متداول شدن بکارگیری پریکالساینر در فرایند تولید سیمان، مشعل‌های پریکالساینر نیز از اهمیت ویژه‌ای برخوردار شدند. این مشعل‌ها عمدتاً مشعل‌های نفوذی یا Diffusion هستند و هوایی که از طریق مشعل داده، عمدتاً نقش خنک‌کنندگی نازل‌ها و پوسته بیرونی و تا حد کمی شکل‌دهی به شعله را به عهده دارند (حتی در برخی از مشعل‌ها، این هوا هم به مشعل داده نمی‌شود) و هوای لازم برای احتراق در محفظه احتراق به شعله داده می‌شود. این مشعل‌ها عمدتاً بر سه نوع هستند: گازسوز، مازوت سوز و یا دوسوخته می باشد.

کارخانه اروم ماشین صنعت پیمان گستر با داشتن ظرفیت تولید روزانه ۱۵۰ تن آهک کلوخه در روز، جهت افزایش ظرفیت تولیدی کارخانه اقدام به راه اندازی خط طرح توسعه با استفاده از تکنولوژی نوین کوره دوار بلند به ظرفیت ۲۵۰ تن آهک کلوخه در روز با سایز ۲۰-۵۰ میلیمتر نموده است. از مزیت های آهک کلوخه تولید شده با استفاده از تکنولوژی کوره دوار می توان به انتقال حرارت یکسان به سنگ های داخل کوره و پخت یکسان سنگ که منجر به افزایش کیفیت پخت آهک تولیدی با خلوص ۹۲%  اشاره نمود. کوره دوار انعطاف پذیرترین کوره تولید آهک می باشد که قادر به تولید آهک نرم یا متوسط ​​یا سخت سوزانده شده و همچنین آهک یا دولومیت سوزانده شده است.

این نوع کوره ها متشکل از یک لوله با قطر و طول های مختلف بسته به ظرفیت تولید، یک سیستم چرخاننده و رولهای نگهدارنده می باشد.لوله و یا بدنه اصلی کوره از داخل توسط آجر نسوز عایق گردیده و در مرکز خروجی کوره، مشعلی با ظرفیت حرارتی متناسب نصب گردیده است. خوراک یا سنگ آهک با دانه بندی یک دست از سمت مقابل مشعل وارد و در اثر شیب موجود با شروع دوران،  هموژن شده و به سمت خروجی به آرامی حرکت می نماید.

طراحی و ساخت کوره آهک و کاربرد آن در صنعت قند و شکر

عمده مصرف آهک تولیدی کوره های دوار در صنایع فولاد، مس و ریخته گری های عظیم می باشد که با توجه به نیاز مشتری با دانه بندی های مختلف از ۲۰-۵۰ میلیمتر(۲-۵ سانتیمتر) قابل عرضه می باشد. مطابق برنامه ریزی های انجام شده پیش بینی می شود تا پایان آبان ماه سال ۱۴۰۲ پروژه راه اندازی این خط تولید به پایان رسیده و آهک کلوخه با سایز ۲۰-۵۰ میلیمتر، در سبد دیگر محصولات این مجتمع اروم ماشین صنعت پیمان گستر قرار گیرد.